技術力について

独自の製造工程

【純国産の技術力】

シードではコンタクトレンズを製造するための金型から成形品(樹脂型)、製造装置、検査装置、それらに必要な部材に至るまで、多数の機器や部材が国産であり、”Made in Nippon”の高品質なコンタクトレンズの製造を1957年より続けてきました。そのシードの技術力は機械・電気電子・情報・光学・生物・化学など様々な専門知識を持ったメンバー全員で培ってきたものです。

技術部で採用されたメンバーは半年から2年間、製造現場での研修を受けることにより、製造現場を第一に考えた生産技術開発ができることが強みです。研修を通じ、人や設備の動きを把握した上で論理的に考える力が培われ、「人が携わる面倒な作業」、いわゆるコストがかかる作業を効率的に行なうためにはどうすればいいかを現場に即した考え方で行うことができます。

また、製造設備の設計・開発においては”製造装置の無人化”を目標に、問題点を改善につなげ、メンバーも製造装置も常に進化し続けています。その無人化機械のアイデアを出し、機械の試作をするのは技術部、開発部、生産部の各担当者です。3部門の担当者は、一つ一つのアイディアを形づくるため、社内だけでなく製造装置メーカーと協力し、品質に拘った妥協のない機械を作り上げています。開発から生産に至るまで、独自の製造ノウハウと技術力で、低コストの自動化製造工程を構築できることもシードの強みです。

【全品外観検査体制】

使い捨てコンタクトレンズの製造工程は、大きく分けて3つあります。DRY工程(レンズを成形する工程)、WET工程(容器に保存液を充填し、レンズをパッキングする工程)、梱包工程(容器を外箱に入れる工程)です。これら全ての工程において、画像検査による“全品外観検査”を導入しています。従来は目視による検査を行っておりましたが、製造現場での研修を経験したメンバーが、自動検査装置を全工程で導入した結果、国内製品としての高品質は維持したまま、より低コストで時間のかからない検査が可能になりました。

過去のノウハウも継承・継続

【過去の技術もフル活用】

シードで最初に製造したコンタクトレンズは、ハードレンズもソフトレンズもレースカット製法という方法で製造していました。これは棒状に加工した原料をボタン形状にカットし、内外面を切削・研磨してレンズの形状に仕上げる製造方法で、現在、シードではハードコンタクトレンズや虹彩付ソフトレンズの製造にのみ用いている技術です。レースカット製法は高精度で製造することができますが、一方で使い捨てタイプのコンタクトレンズのように大量生産が必要な製造には向いていません。そこで、シードでは使い捨てレンズの製造に関しては、大量生産に向くキャストモールド製法を採用しております。半世紀以上前から培ってきたレースカット製法の加工技術を継承し、キャストモールド製法に応用・進化させ、高品質な製品の安定供給を可能にしています。

【レースカット製法】
棒状に加工した原料をボタン形状にカットし、内外面を切削、研磨してレンズ形状に仕上げる方法。
【キャストモールド製法】
フロントカーブ型にコンタクトレンズの原料を注入して、そこへベースカーブ型を重ね合わせレンズをつくる方法。

【レンズデザインにも反映】

レンズ設計部門は、臨床部門との関わりを密にし、日本人の目に合ったコンタクトレンズデザインを提供しています。豊富な臨床経験を持ったスタッフとの情報交換は、すぐにレンズデザインに反映され、今では6,275種類(※2017年12月1日現在)の異なる規格の製品を市場に提供しています。

現場力+技術力のQCサークル活動

【トップダウンの大改善・
ボトムアップの小改善】

製造現場と技術部のメンバーは、Quality Controlサークル活動、略してQC活動に積極的に参加し、半期に一度開催されるQC発表会に向けて、メンバー全員で協力しテーマを進めています。

ここで発表される内容は、トップダウン方式で決められた”大改善”と活動メンバーが自らテーマを決定する”小改善”の2パターンがあります。効率化を図りコスト削減に寄与するテーマだけでなく、安全操業を行うための事故低減のようなテーマもあります。毎回、社長・役員らが発表会に参加し、優秀な発表に対しては表彰をしています。発表内容も年々レベルアップしています。

大量多品種生産を支えるネットワーク技術

【製造設備のIoT!?】

2004年に発売された日本初の2週間使い捨てコンタクトレンズ ”シード2weekPure”の製造ラインでは、製造装置同士を通信ケーブルで接続し、ネットワーク網を構築するなど、早い時期から製造装置の通信ネットワークを駆使し、効率よく製造を行なってまいりました。

その技術を基本構想とし、現在ではほぼ全ての製造装置をネットワーク接続することで、リアルタイムに製造状況を把握できるシステムを自社で構築しています。製造装置の不具合情報はいち早くキャッチされ、設備の稼働率を向上させることが可能となっています。同時に、医療機器の製造に求められるトレーサビリティ(製造情報追跡管理)も、これにより容易に可能となっています。また、ネットワークの無線化によるタブレット利用も行っており、工場内のどこにいても専用端末を使って製造情報が把握できる環境になっています。今後の目標は工場生産管理システムの”IoT化”を進めることです。製造装置同士が相互に通信をおこない製造条件・在庫の最適化を目指す試みは、今もなお進化を続けています。